Коррозия представляет собой серьёзную проблему для любого автомобиля. Длительное воздействие влаги, реагентов или загрязнений приводит к появлению ржавчины, которая со временем может привести к образованию сквозных повреждений. В связи с этим многие водители задаются вопросом: если существует нержавеющая сталь, почему её не применяют при изготовлении автомобилей?

Подобные опыты проводились и раньше. Так, знаменитый DeLorean DMC-12 из фильма «Назад в будущее» был оснащён кузовом, выполненным из тонких листов нержавеющей стали, закреплённых на композитном каркасе. Несмотря на эффектный внешний вид, использование этого материала оказалось непростым и затратным. Позднее Tesla вновь обратилась к этой идее, продемонстрировав пикап Cybertruck с угловатым кузовом из нержавеющей стали и усиленными стёклами. Получилось привлекательное и надёжное транспортное средство, но даже здесь речь идёт скорее об уникальном решении, чем о возможности для серийного производства.

Причин тому несколько: нержавеющая сталь отличается высокой стоимостью, большим весом и сложностью в обработке. Её трудно гнуть, окрашивать и восстанавливать, поэтому она не подходит для массового производства. В связи с этим автопроизводители применяют более лёгкие сплавы, которые имеют антикоррозийные покрытия. При надлежащем уходе эти материалы способны прослужить долгие годы, не уступая в долговечности.

При детальном рассмотрении Tesla Cybertruck сразу заметна её нестандартная геометрия: острые углы, прямые линии и отсутствие привычных плавных переходов. Эта внешность – не результат дизайнерского решения, а обусловлена материалом, из которого изготовлен автомобиль. Нержавеющая сталь сложно поддается формовке, поскольку при штамповке она может потерять свой вид, треснуть или деформироваться. Для соединения панелей используют дорогостоящие методы лазерной или аргоновой сварки, что замедляет и удорожает производство.

Использование нержавеющей стали сопряжено с тем, что она значительно тяжелее и прочнее обычной стали, что существенно затрудняет формирование обтекаемых форм кузова. Это приводит к увеличению веса транспортного средства, возрастанию нагрузки на двигатель и тормозную систему, что не соответствует современным экологическим стандартам, ориентированным на экономию топлива и уменьшение массы.

Существует и дополнительный аспект, связанный с окраской. Нержавеющая сталь не обеспечивает надёжной фиксации краски, что приводит к её отслоению и ухудшению внешнего вида. Именно поэтому на таких автомобилях, как DeLorean DMC-12 и Cybertruck, поверхность оставляют необработанной, сохраняя её первоначальный блеск. Однако, данный метод имеет и свои недостатки: любые царапины или вмятины становятся заметными, а их исправление без видимых следов крайне затруднительно.

Некоторые производители автомобилей применяют алюминий, демонстрирующий высокую устойчивость к коррозии. Этот материал значительно легче и устойчив к ржавчине, однако имеет и недостатки. Под воздействием влаги на алюминии образуется оксидная плёнка, а его ремонт или формовка требует значительных затрат. Поэтому его используют ограниченно – из него изготавливают двери, капоты, крылья и крышки багажников, уменьшая вес без существенного увеличения стоимости. Полностью алюминиевые кузова встречаются нечасто, преимущественно на спортивных или автомобилях премиум-класса, где вес играет важную роль.

По информации, предоставленной порталом vozbox.ru, с точки зрения производства более целесообразно применять оцинкованную сталь. Этот материал отличается доступной ценой, простотой в обработке и обеспечивает надёжную защиту от коррозии. К тому же, производители автомобилей не ориентируются на выпуск транспортных средств, предназначенных для длительного срока службы – каждая модель модернизируется или заменяется в течение нескольких лет. В связи с этим, обычная оцинковка по-прежнему является оптимальным выбором, сочетающим в себе приемлемую стоимость, прочность и долговечность.