Как изготавливают и контролируют качество автомобилей на АвтоВАЗ

АвтоВАЗ поделился информацией о способе обнаружения дефектов на этапе производства автомобилей

Необходимо отметить, что надежность автомобилей Lada не всегда была на высоком уровне – одни автовладельцы сталкивались с постоянными неисправностями, в то время как другие хвалили свои машины, заменяя лишь необходимые расходные материалы. Правительственное вмешательство стало возможным благодаря приказу президента от 20 мая 2025 года № 201 «Об актуализации «Политики «Группы компаний АВТОВАЗ» в области качества». Контроль качества теперь применяется на всех этапах производства: начиная с литья и штамповки и заканчивая сваркой и окраской кузовов.

В основном, жители Тольятти переняли методику выявления дефектов автомобилей от альянса Renault Nissan, адаптировав её к особенностям местного производства.

Контроль происходит по четырехуровневой системе:

В процессе рабочей смены сотрудник осуществляет контроль над характеристиками изготавливаемого продукта непосредственно на своем рабочем месте.
Руководитель цеха осуществляет наблюдение за рабочими местами и ежедневно осуществляет контроль над ключевыми, наиболее важными этапами производства.
В соответствии с планом контроля, цеховая служба качества осуществляет аудит продукта и технологического процесса.
Служба контроля качества компании осуществляет проверку продукта и технологического процесса, а также следит за параметрами продукции в лабораториях, в соответствии с требованиями технического регламента.

Рассмотрим ключевые стадии контроля качества, осуществляемого на производстве.

Рентген в помощь

После каждой плавки отливок из чугуна и алюминия, включая, к примеру, блоки и головки цилиндров, проводится их выборочный контроль с использованием рентгеновского просвечивания. Этот метод позволяет оценить качество металлических изделий и сплавов на глубину до 100 мм без разрушения. В случае обнаружения в деталях дефектов, таких как пустоты или раковины, вся партия подлежит дополнительной проверке, а дефектные экземпляры направляются на переплавку.

К сожалению, из-за высокого риска травматизма нас не допустили в штамповочный цех. Вместо этого продемонстрировали, как осуществляется контроль качества продукции прессового производства. На участок контроля из штамповочного цеха поступают детали из случайной выборки (200–300 штук). Каждую деталь устанавливают на специальные калибры и проводят одномерное измерение для проверки соответствия ключевым параметрам. Наиболее крупные и массивные элементы кузова, например, боковины, двери или задние крылья, проходят геометрический контроль на трехмерных машинах, где робот-манипулятор последовательно выполняет измерения в определенных зонах, а оператор наблюдает за его показателями на экране компьютера.

Помимо проверки геометрических размеров, выполняется визуальный осмотр для оценки внешнего вида штампованных изделий. Также строго контролируется правильность размещения деталей при загрузке в транспортировочную тару. Для проверки элементов кузова оцениваются первые и последние изделия в партии.

Не пропустите: Какие кроссоверы смогут воспользоваться льготным утильсбором: характеристики и стоимость

Сварка под автоматом

Переходим в сварочный цех, где степень автоматизации составляет 85%. Крупные и наиболее ответственные детали сваривают исключительно роботы. Сварка кузова – одна из ключевых операций на заводе, и точность соединений на каждом этапе непосредственно влияет на качество готового автомобиля. Поэтому на всех этапах сварки используются различные методы контроля, включая визуальные и тактильные, а также с применением инструментов и специальных приспособлений.

Сначала проводят визуальный осмотр готового кузова и проверяют его с помощью 1D-калибрами, как с внешней, так и с внутренней стороны. Затем корпус осматривают с использованием ультразвука. Так, на нашем внимании проводилась инспекция кузова Lada Granta — дефектоскопом проверяется качество провара металла во всех 4560 точках сварки, одновременно определяя толщину стального листа. По такой методике проверяется один кузов за смену. Наиболее точный контроль осуществляется в лаборатории, где сваренный кузов тестируется на соответствие 3D-модели с использованием автоматизированной координатно-измерительной машины. В результате сочетания 100-процентной проверки на рабочих местах и выборочного контроля в лаборатории удается получить кузов, близкий к эталонному образцу.

Разрушение как панацея от брака

Но это далеко не все. После сварки кузов подвергается тщательному испытанию – разрушающему контролю, в рамках которого еженедельно проверяются три корпуса. Этот процесс производит сильное впечатление. Сваренный кузов грубо разрезают на части массивными гидравлическими клещами, сначала раскрывая крышу, подобно открыванию банки, затем разрывая боковины, пол и остальные элементы кузова.

Такое разрушение, являющееся формой вандализма, необходимо для проведения проверки. Технология подразумевает разрыв всех сварных соединений, которых насчитывается около пяти тысяч, для получения всестороннего анализа прочности сварных точек и швов, а также для оценки надежности крепления шпилек и нанесения мастики. Полученные данные обрабатываются, и при необходимости корректируется технология сварки конкретных кузовов. Данный процесс требует значительных трудозатрат – на проверку одного кузова требуется несколько рабочих смен, а план работ составлен на несколько месяцев вперед.

Аудит по-горячему

По прибытии в цех горячих испытаний двигателей, после осмотра производства кузовных деталей, происходит первый запуск мотора. Для каждого типа ДВС используются разные стенды, однако принцип работы остается неизменным: двигатель запускается с автоматической подачей бензина, моторного масла и охлаждающей жидкости. Оператор осуществляет визуальный осмотр на предмет утечек через сальники и прокладки, а также выявляет посторонние шумы, для чего кабина испытателя оборудована звукоизоляцией.

Не пропустите: В России выставлена на продажу 12-летняя Lada Priora за 4,1 миллиона рублей

На стенде автоматически фиксируются ключевые показатели работы двигателя — обороты, крутящий момент и давление масла, а на выполнение всего цикла требуется ровно 300 секунд. Этот период можно условно считать первой обкаткой двигателя. Изначально он функционирует 40 секунд на 1000 об/мин, затем следует небольшая пауза, после чего мотор вновь работает 40 секунд на 1500 об/мин, далее 40 секунд — на 3000 об/мин, а затем — 40 секунд на холостом ходу, что позволяет двигателю, своего рода, стабилизироваться, и в завершение — еще 40 секунд работы на 4500 об/мин. Здесь установлено 20 таких испытательных камер, половина из которых предназначена для двигателей с 16 клапанами, а другая — для восьмиклапанных.

Холодное блюдо

В дополнение к горячим испытаниям, проводятся и холодные испытания двигателей. С 2014 года на таких стендах проводят дополнительную проверку 16-клапанных силовых агрегатов. Такие испытания получили название «холодные», поскольку тест осуществляется без запуска двигателя — мотор вращается на стенде с помощью электродвигателя, обеспечивающего скорость в 1100 об/мин. В ходе этого испытания проверяют свечи и катушки зажигания, масляный тракт, а также оценивают плавность и легкость вращения коленчатого и распределительного валов, согласованность датчиков и блоков электрооборудования, что в совокупности составляет более 100 параметров.

Недавно в процедуру контроля качества добавили испытания двигателей на герметичность. Воздух под давлением в одну атмосферу подается в масляную полость и систему охлаждения, что позволяет оценить надежность сальников, прокладок и уплотнителей. Двигатели, успешно прошедшие испытание, направляются на сборочный участок, а моторы с обнаруженными дефектами – в ремонтную зону для устранения.

Пять оттенков серого

Покрасочный цех произвел положительное впечатление благодаря тщательному контролю качества окраски автомобиля. Каждый оттенок сравнивается с образцом, представленным в виде специальной таблички размером 9×12 см, что, несомненно, говорит о методичности поиска дефектов лакокрасочного покрытия. Нам предложили обнаружить пять дефектов на капоте, однако даже опытные журналисты смогли найти лишь две-три недочета. Автомобили с некачественной покраской, разумеется, не попадают на дальнейшее тестирование в лабораторию.

Оценки за брак

Заслуживает отдельного внимания заводская методика AVES, расшифровывается как Alliance Vehicle Evaluation Standard, или «корпоративный стандарт оценки автомобиля». Она предполагает статический осмотр случайно выбранного грузового автомобиля – от моторного отсека до кузова и салона. После этого автомобиль проверяется на предмет исправности электрики и осматривается на подъемнике, а затем направляется на динамические испытания, в процессе которых проверяется герметичность кузова.

Не пропустите: KGM представил первые изображения нового пикапа Musso: что изменилось

На каждом этапе проверки автомобилю присваиваются баллы. Всего предусмотрено четыре категории: V1+, V1, V2 и V3. Наивысшая оценка, V1+, ставится за дефекты, делающие невозможной эксплуатацию автомобиля или представляющие угрозу безопасности. Оценка V1 соответствует недостатку, который может вызвать разочарование у покупателя и потребует оперативного устранения. Оценка V2 присваивается дефектам, которые могут спровоцировать недовольство клиента в процессе использования и, возможно, потребуют ремонта, например, при плановом техническом обслуживании. И, наконец, оценка V3 присваивается дефектам, которые будут замечены потребителем, но не вызовут у него претензий.

Также существует методика «Быстрый AVES», благодаря которой можно проводить испытания до 200 автомобилей ежедневно. Данный аудит занимает всего 30 минут и включает в себя осмотр и проверку транспортного средства в неподвижном состоянии, а также динамические испытания на треке, расположенном на территории завода.

В рамках дорожных испытаний ежедневно проверяют лишь два автомобиля, причем каждое испытание длится четыре часа. В течение этого времени специалист проводит тест транспортного средства в условиях, имитирующих городскую езду, а также на участках загородных дорог с разным типом покрытия, при этом максимальная скорость составляет 90 км/ч.

Обнаруженные на данных этапах AVES дефекты и несоответствия направляются руководителям подразделений, задействованных в изготовлении конкретной модели.

По результатам 2025 года АвтоВАЗ достиг уровня, сопоставимого с показателями 2021 года, когда компания осуществляла сотрудничество с французским концерном Renault. Этот уровень, касающийся параметра V1, может вызвать негативную реакцию у покупателей и потребует оперативного устранения. Данные за начало 2026 года оказались еще хуже, однако это вселяет определенную надежду и оптимизм клиентов относительно качества автомобилей Lada.

рассказал о новом бренде АвтоВАЗа — автомобили уже встали на конвейер.

Сергей Федоров