Производство кроссоверов Tenet: репортаж с бывшего завода Volkswagen в России.

О марке Tenet с китайскими корнями стало известно в феврале 2025 года. Производство этих машин организовали на сборочном предприятии под Калугой. Проектом занимается российский «АГР Холдинг» на бывшем заводе Volkswagen в содружестве с фирмой Defetoo, помимо этого, организация осуществляет научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки в соответствии с долгосрочной стратегией развития и инвестиционным планом, рассчитанным на 20 лет».

Начало производства полного цикла на калужском заводе состоялось 12 августа 2025 года. По состоянию на конец ноября сделано

Новое — хорошо забытое старое

По мере приближения к индустриальному парку «Грабцево», где размещался бывший завод VW, сразу стали заметны просторные площадки, заполненные новыми автомобилями Tenet. Это свидетельствует о том, что производство идет полным ходом. Однако самое интересное предстояло увидеть непосредственно на заводе.

Производство автомобилей Tenet в полном объеме, включая сварку и окраску кузовов, началось здесь с конца лета. Специалисты компании приступили к разработке проекта реконструкции цехов еще в 2024 году, а поставка оборудования стартовала в марте 2025 года. Однако, для тех, кто знаком с текущим производством или имеет опыт работы на нем, есть немало удивительных моментов. Только хорошо скоординированная группа увлеченных людей, располагающая надежными партнерами и значительными ресурсами, которые, несомненно, присутствуют, способна в такие короткие сроки наладить выпуск машин до уровня серийного производства.

Без значительной модернизации и использования передовых технологий осуществление этого проекта оказалось бы невозможным. В целях запуска производства полного цикла были обновлены производственные линии и внедрены современные IT-системы управления.

В настоящее время на заводе выполняют сварку и окраску кузовов, а штамповочный цех пока не функционирует. Все штамповочные детали поставляются с китайских предприятий. Логистическая цепочка при этом достаточно сложна. Помимо штамповочных деталей, транспортируют и другие комплектующие, включая двигатели и прочие элементы, необходимые для конвейерной сборки, используя различные виды транспорта: морской, железнодорожный, воздушный и автомобильный.

Король манипуляторов

Производство автомобилей Tenet стартует в сварочном цехе. Он был полностью реконструирован и оборудован современной техникой. Следует отметить, что процесс сварки кузова автоматизирован на 90%. Кузов представляет собой самую дорогостоящую и важную часть автомобиля. От его прочности и жесткости зависят надежность и точность управления, комфорт, устойчивость к коррозии, а также внешний вид. Поэтому необходимо исключить влияние человеческого фактора, и основную работу по сборке кузова выполняют роботы и манипуляторы.

Не пропустите: Полный тест-драйв GAC GS4: что умеет китайский кроссовер

Необычайное впечатление производит процесс соединения боковин с полом и крышей, когда манипулятор берет матрицу с установленным каркасом и вращает её в различных положениях и плоскостях, останавливаясь лишь на короткое время для выполнения точечной сварки электродом в заданной точке. Этот процесс сопровождается интенсивными вспышками и обильными искрами.

В цехе царила поразительная чистота. Небольшое количество рабочих, обслуживающих полуавтоматические сварочные комплексы, были одеты в чистые светлые комбинезоны. Им также нечего особо пачкать: их задача – подавать штамповочные заготовки к аппарату и осуществлять визуальный контроль сварочного процесса. На производстве много как молодых сотрудников, так и женщин. Еще одним заметным фактором оказалась спокойная атмосфера: каждый работник выполняет свою работу деловито, без суеты и спешки, даже с некоторым достоинством.

В процессе подготовки к запуску сварочного производства было изготовлено 200 предсерийных кузовов. 50 из них применялись для проведения точных измерений и внесения корректировок, включая тестирование на прочность до разрушения отдельных элементов, чтобы гарантировать отсутствие ошибок в геометрии и надежность соединений. Каждый корпус проходил измерения по 2100 параметров, а навесное оборудование, а именно двери, капот и багажник, проверялось с использованием высокоточного оптического оборудования, охватывающего в общей сложности 20 миллионов точек.

Акробатический этюд

Сваренный кузов вместе с навесными элементами – дверями, капотом и багажником – перемещается в покрасочный цех, который также был существенно модернизирован и оснащен специализированным оборудованием. Перед покрасочным циклом корпус проходит этапы предварительной подготовки, включающие обезжиривание и фосфатирование, после чего наносится катафорезный грунт, с обязательной сушкой после каждого этапа. В целом, как и на любом современном автосборочном предприятии, соответствующем мировым стандартам.

Существует определенная особенность: катафорезная ванна, используемая компанией Tenet, оснащена современной технологией RoDip (Rotational Dip Coating). Если говорить простым языком, то в процессе погружения в ванну кузов совершает полный оборот вокруг своей оси – подобно тому, как акробат выполняет сальто вперед на 360 градусов. Это весьма впечатляющее зрелище. Благодаря этому катафорезное покрытие может свободно проникать во все скрытые и труднодоступные участки. Для осуществления такого процесса используется ванна длиной 26 м и объемом 238 куб. м.

Не пропустите: BAIC приостановил выпуск двух моделей на российском рынке: причина названа

Кузов направляется в сушильную камеру, где слой грунтовки нагревается до 200 градусов. После этого выполняется защита днища и герметизация сварных и вальцовочных швов с применением материалов на основе поливинилхлорида. Эти составы наносят на внешние и внутренние поверхности, чтобы исключить возможные пути проникновения влаги и создать надежную антикоррозионную защиту. Промазка швов выполняется вручную, в то время как остальные этапы, включая окраску кузовов, полностью автоматизированы. При этом требуемая толщина лакокрасочного покрытия составляет 90 микрон, а на российском заводе она увеличена до 120–130 микрон для повышения устойчивости к коррозии.

Производитель уделяет значительное внимание долговечности и антикоррозийной защите автомобиля. На днище и в скрытых полостях кузова наносят не только дополнительные слои антикоррозийных материалов, включая антигравийную и антишумовую защиту, но и обрабатывают их воском. Благодаря этому, после покрасочных работ можно быть уверенным, что автомобили не начнут покрываться ржавыми пятнами даже после нескольких лет эксплуатации в российских условиях.

Hand Made…

Полноцветный кузов переходит к финальному этапу – в сборочный цех. Здесь каждый участок и рабочее место были адаптированы под конструктивные особенности автомобилей. Все возможные операции автоматизированы. Однако, как и на всех сборочных площадках, здесь значителен объем ручных работ.

Цех производит впечатление большой хирургической операционной, оснащенной конвейерной линией, где вокруг автомобиля, находящегося на стапеле, перемещаются люди в белых и синих халатах. Здесь в основном трудятся молодые специалисты, хотя и работники старшего поколения тоже присутствуют. По данным завода, средний возраст сотрудника – 38 лет. При этом значительная часть бывших работников Volkswagen вновь вернулась на завод, а их трудовой стаж на калужском предприятии для многих превышает десятилетие.

Не пропустите: Самые популярные японские автомобили на российском вторичном рынке

На производственной линии, как отмечалось ранее, преобладает ручной труд. Китайские специалисты автоматизировали около 5% операций. Несмотря на это, здесь используются четыре робота, 13 манипуляторов и 129 станций с электронными гайковертами, а также торцевые и гаечные ключи, откалиброванные для обеспечения требуемого момента затяжки. Логистические процессы организованы на высоком уровне: каждая деталь гарантированно поступает на соответствующий автомобиль, что критически важно для поддержания точности производства.

Доверяй, но проверяй

Прежде всего, на предприятии особое внимание уделяется контролю качества. Автомобиль проходит тщательную проверку на каждом этапе производства, после выполнения каждой операции. На заводе эта служба называется «Департамент качества» и осуществляет контроль на всех этапах – от производства до поставки запасных частей и комплектующих.

На предприятии располагаются измерительная лаборатория, аналитический центр, камеры лазерной диагностики и вибростенды. Также имеются специализированные дождевые кабины, предназначенные для оценки проникновения воды в салон автомобиля, и стенд для контроля герметичности, где воздух откачивается из салона с целью проверки качества уплотнителей.

Все это имеет большое значение для рядовых покупателей. Они стремятся купить автомобиль, отличающийся высоким качеством, надежностью и долговечностью. Мы надеемся, что Tenet и станет таковым. В настоящее время на заводе осуществляют сборку трех моделей: Т4, Т7 и Т8. А в 2026 году на конвейер будет добавлена флагманский кроссовер с литерой Т9.

Еще из любопытного:

TENET T8: подробный обзор технических характеристик, особенностей и комплектаций

Рассмотрим TENET T7: характеристики, отличительные черты и комплектации

TENET T4: подробный обзор технических характеристик, особенностей и комплектаций

Сергей Федоров